Polyesterchips Bai
Wissenschaftlicher Name: Polyethylenterephthalat du, englische Abkürzung: PET
wird durch Polymerisation von Zhi-Terephthalsäure (PTA) und Ethylenglykol (EG) hergestellt.
Derzeit wird es hauptsächlich für Polyester in Flaschenqualität (weit verbreitet für die Verpackung verschiedener Getränke, insbesondere kohlensäurehaltige Getränke), Polyesterfolie (hauptsächlich für Verpackungsmaterialien, Folien und Bänder usw.) und Polyester für Chemiefasern verwendet. China Polyester DTY Garne Unternehmen

Man kann sagen, dass Carothers von der DuPont Company aus den USA 1928 die Polykondensation von aliphatischer zweibasiger Säure und Ethylenglykol untersuchte und die ersten Fasern aus Polyester herstellte. Im Herbst 1931 veröffentlichte Carothers (Carothers) seine Forschungsergebnisse offiziell in der American Chemical Society. Die Faser hat Seidenglanz, Festigkeit und Elastizität sind mit Seide vergleichbar, hat aber aufgrund ihres niedrigen Schmelzpunkts, der leichten Hydrolyse und der Alkalibeständigkeit keinen praktischen Wert. Diese Studie bestätigte jedoch zunächst, dass Polyester zu Fasern verarbeitet werden kann. Im Jahr 1941 untersuchten Winfield und Dickson von der British Calico Printing and Dyeing Workers Association (im Folgenden als CPA bezeichnet) inspiriert von der Arbeit von Carothers weiterhin Polyester, und CPA erhielt 1942 ein Patent. Man kann sagen, dass Polyester ( PET wurde 1949 als erstes in Großbritannien industriell hergestellt. Aufgrund seines hervorragenden Verbrauchs und seiner hohen Festigkeit hat es sich zur größten Art synthetischer Fasern entwickelt.
Der Polyesterweg umfasst die direkte Veresterungsmethode (PTA-Methode) und die Umesterungsmethode (DMT-Methode). Die PTA-Methode bietet die Vorteile eines geringen Rohstoffverbrauchs und einer kurzen Reaktionszeit. Seit den 1980er Jahren hat es sich zum Hauptverfahren für Polyester und zum bevorzugten technischen Weg entwickelt. Die Großproduktionslinie ist ein kontinuierlicher Produktionsprozess, und die halbkontinuierlichen und intermittierenden Produktionsprozesse eignen sich für kleine und mittlere Produktionsgeräte. Der kontinuierliche Prozess der PTA-Methode umfasst hauptsächlich mehrere Technologien wie die deutsche Firma Zimmer, die amerikanische Firma DuPont, die Schweizer Firma Inventa und die japanische Firma Konebo. Unter ihnen ist die Technologie von Jima, Yvonda und Zhongfang ein 5-Kessel-Prozess, und DuPont hat einen 3-Kessel-Prozess entwickelt (derzeit wird ein 2-Kessel-Prozess entwickelt). Der Polykondensationsprozess ist grundsätzlich ähnlich, der Unterschied besteht im Veresterungsprozess. Beispielsweise verwendet das 5-Kessel-Verfahren eine Veresterung bei niedrigerer Temperatur und niedrigerem Druck, während das 3-Kessel-Verfahren ein hohes Ethylenglykol (EG)/PTA-Molverhältnis und eine höhere Veresterungstemperatur verwendet, um die Reaktionsbedingungen zu verbessern, die Reaktionsgeschwindigkeit zu beschleunigen und zu verkürzen die Reaktionszeit. . Die Gesamtreaktionszeit beträgt 10 Stunden für 5 Kessel und 3,5 Stunden für 3 Kessel. Derzeit übernehmen alle großen Polyesterunternehmen auf der Welt das verteilte Kontrollsystem (DCS) zur Produktionssteuerung und -verwaltung und simulieren den gesamten Prozess oder den Einzeltopfprozess.
Anfang 2003 gab Inventa-Fisher (I-F) seinen Polyester-Produktionsprozess und seinen Energieverbrauch bekannt. Bei diesem Verfahren wird Polyester in Harz- oder Textilqualität durch die Reaktion von PTA oder DMT mit Ethylenglykol (EG) hergestellt. Beim 4-Kessel-Verfahren (4R) gelangt eine Aufschlämmung aus PTA und EG oder geschmolzenem DMT und EG in den ersten Veresterungs-/Umesterungsreaktor, und die Reaktion läuft bei höherem Druck und höherer Temperatur (200 bis 270 °C) ab. Das Oligomer gelangt in den zweiten Kaskadenrührreaktor und reagiert bei niedrigerem Druck und höherer Temperatur. Die Reaktionsumwandlungsrate beträgt mehr als 97 %. Dann wird bei Normaldruck und höherer Temperatur der dritte Kaskadenreaktor zur Vorpolymerisation verwendet, der Polykondensationsgrad liegt über 20. Nach dem vierten DISCAGE-Refiner wird die Grenzviskosität (iV) des endgültigen Polykondensats auf 0,9 erhöht. Energieverbrauch: Strom 55,0 kWh/t, Heizöl 61,0 kg/t, Stickstoff 0,8 m3/t, Luft 9,0 m3/t. Mit diesem Verfahren wurden mehr als 50 Anlagen gebaut, von denen 13 Produktionslinien eine Kapazität von 100–700 Tonnen/Tag haben. Jetzt wurde eine einzelne Produktionslinie mit einer Kapazität von 700 Tonnen/Tag in Betrieb genommen.
Zukünftig wird sich der Einsatz von Polyester-PET nicht mehr hauptsächlich auf Fasern beschränken, sondern auch auf verschiedene Arten von Behältern, Verpackungsmaterialien, Folien, Filmen, technischen Kunststoffen usw. ausgeweitet werden. Derzeit ersetzt Polyester-PET zunehmend Aluminium und Glas, Keramik, Papier, Holz, Stahl und andere synthetische Materialien, die Polyesterfamilie wächst weiter. Daher sind die Zukunftsaussichten für Polyester-PET-Produkte weiterhin optimistisch.