Diskussion über die Ursache von DTY Steifheit

Bei der DTY-Verarbeitung wirkt sich steife Seide häufig in unterschiedlichem Maße auf die Produktrate der ersten Klasse und die Verschlechterung des Aussehens der DTY-Färbung aus und wirkt sich somit auf die Rate der endgültigen Produkte der ersten Klasse, die Rate der qualifizierten Produkte und den Einheitsverbrauch von DTY aus, insbesondere wenn die POY-Qualität instabil ist. Steifer Draht hat auch großen Einfluss auf die Verarbeitungsqualität des nächsten Prozesses und führt häufig zu Qualitätsrückmeldungen von Anwendern. Basierend auf jahrelanger Produktionserfahrung beginnt dieser Artikel mit dem Phänomen der steifen Seide, analysiert seine morphologischen Eigenschaften und Ursachen, um die steife Seide in der Produktion zu minimieren.

1. Morphologische Eigenschaften des steifen Filaments

In der tatsächlichen Produktion zeigt DTY-Steifseide, dass DTY-Verpackungen unterschiedliche Längen und nicht voluminöse Stellen (1–5 cm) im Aussehen aufweisen, die sich in dunklen Punkten oder Streifen auf dem Testsockenrohr widerspiegeln. Die spezifischen Formen sind wie folgt:

1.1 Monofilament-Klebstofftyp mit dunklem Punkt (steife Filamentlänge beträgt weniger als 1 cm und erscheint als dunkler Punkt auf dem Sockenrohr)

Wenn der Sockenschlauch aufgeschnitten wird und der entsprechende DTY-Seidenstreifen vorsichtig herausgezogen wird, stellt man fest, dass sich die DTY-Einzelfaser an der dunklen Stelle in einem klebenden Zustand befindet und nicht getrennt werden kann. Die Bildung dieser Art von steifem Filament erfolgt hauptsächlich beim Erhitzen. Ein schwaches Glied in der Faser (d. h. die Stärke der intermolekularen Kraft, die Steifigkeit der makromolekularen Kette und die Regelmäßigkeit der Position der Monomereinheiten sind geringer als normal) hat einen niedrigen Schmelzpunkt. Beim Erhitzen verschmelzen die Monofilamente miteinander. Auch nach dem Aufdrehen lassen sich die Fasern nicht trennen und die Färbestellen sind dunkel.

1.2 Dunkler Punkttyp ohne Anhaftung von Monofilamenten (steife Filamentlänge weniger als 1 cm)

Wenn man den Sockenschlauch aufschneidet und den entsprechenden DTY-Seidenstreifen vorsichtig herauszieht, stellt man fest, dass der DTY-Seidenstreifen an den dunklen Stellen eine geringe Bauschigkeit aufweist. Die einzelnen Fasern sind in Form von Netzwerkknoten miteinander verdrillt. Halten Sie beide Enden des Seidenstreifens mit einer gewissen Kraft fest. Die einzelnen Fasern an den dunklen Stellen werden gelockert. Die einzelnen Fasern weisen deutliche Schlaufen und Zöpfe auf. Im Gegensatz zu 1.1 sind die DTY-Einzelfasern nicht miteinander verbunden, was darauf zurückzuführen ist, dass die Einzelfasern miteinander verdrillt und nicht glatt aufgedreht sind. Wenn das Filament aufgrund des Einflusses ungünstiger Faktoren durch Hitze verformt wird, ist die Drehungsübertragung ungleichmäßig, und das Filament unterliegt während des Migrationsprozesses einem ungleichmäßigen Drehmoment, wodurch ein besonderer Punkt entsteht. Nach dem Aufdrehen führt die Wirkung des speziellen Drehmoments dazu, dass sich das Multifilament zusammenwickelt, was zu einer schlechten Lockerheit führt. Beim Färben reagieren diese schlechten Stellen als dunkle Flecken auf dem Sockenschlauch.

1.3 Dunkle Streifen unterschiedlicher Länge

Auf dem Testsockenschlauch zeigten sie dunkle Streifen unterschiedlicher Länge und Dicke. Nach dem Herausziehen der Seidenstreifen unterschied sich die Beobachtung nicht wesentlich von der des Typs 1.2, mit der Ausnahme, dass die einzelne Faserverflechtung am Farbunterschied etwas länger war (1~5 cm) oder dass durchgehende, punktförmige, steife Seide im Bereich von zehn vorhanden war von Zentimetern, was darauf hindeutet, dass sich die nachteiligen Faktoren nicht wesentlich verändert haben, im Gegensatz zu Typ 1.2 wurden die nachteiligen Faktoren nicht wesentlich verändert.

1.4 Regelmäßige dunkle Streifen

Auf dem Prüfstrumpfschlauch sind die regelmäßigen dunklen Streifen zu sehen. Nach dem Herausziehen der Seidenstreifen unterscheidet sich die Beobachtung nicht wesentlich vom Typ 1,2, aber die Länge der Seidenstreifen mit Farbunterschieden ist gleich, was regelmäßiger ist, was darauf hinweist, dass der nachteilige Faktor ein fester Faktor ist.

1,5 Sockenschlauch transparente Farbtiefe

Beim Testschlauch behält der gesamte Schlauch im Wesentlichen den Stil von Rohseide bei, die Stoffoberfläche ist glänzend und der Stoff ist bei Berührung mit der Hand sehr dünn. Wenn er vor der Lichtquelle platziert wird, ist er transparenter als normale Seide . Diese Art von Seide wird im Allgemeinen durch unzureichende Verformung oder unzureichende Drehung während der Verformungsverarbeitung verursacht. Daher hat es immer noch den Stil eines Vorläufers, der im Inspektionsurteil auf minderwertig reduziert wird.

Aus der obigen Beschreibung ist ersichtlich, dass es sich bei steifer Seide um eine Seidenart mit vielen Arten und unterschiedlichen Formen handelt, die nicht verallgemeinert werden kann. Nur wenn wir uns auf das Problem konzentrieren, können wir die Ursache des Problems finden. Es gibt viele Gründe für steife Seide, und das Phänomen der Kategorie 1.1 ist etwas Besonderes. Unter normalen Produktionsbedingungen wird die Falschdrallverformungstemperatur innerhalb des kritischen Temperaturbereichs kontrolliert, der selten hergestellt wird; 1.4. Kategorie 1,5 wird in der normalen Produktion im Allgemeinen durch mechanische Probleme der Einzelspindelposition in der Nachbearbeitung verursacht, die hier nicht behandelt werden. In diesem Artikel werden hauptsächlich die 1.2- und 1.3-Phänomene analysiert, die häufig auftreten und in der Produktion schwer zu beseitigen sind.

2. Hauptfaktoren für die Herstellung von steifer Seide

Es gibt viele Gründe für Engstellen in der DTY-Verarbeitung, die sich letztendlich in den Schwankungen der Verdrillungsspannung, der Entdrillungsspannung und deren Verhältnissen in der Nachbearbeitung widerspiegeln. Es gibt viele Faktoren, die die Verdrillungs- und Entdrillungsspannung beeinflussen, darunter vor allem die ungleichmäßige Ölung von POY, die Eigenschaften des POY-Öls, die innere Qualität von POY, die falsche Auswahl der DTY-Verarbeitungstechnologie usw., die zu einem Ungleichgewicht der Verdrillungsbalance oder dem Schmelzen führen Adhäsion und führen dann dazu, dass DTY-Garn ein Einschnüren oder ungedrehtes steifes Garn erzeugt. Diese Faktoren werden im Folgenden erörtert.

2.1 POY-Öl

POY-Ausrüstungen beeinflussen die Ausgewogenheit des Garns. Wenn die Glätte schlecht ist, nimmt die Zwirnspannung ab, die Aufdrehspannung nimmt zu und die Falschzwirnspannung verliert ihre Stabilität, was zu teilweise ungleichmäßiger Zwirnung und Schmelzhaftung zwischen Monofilamenten bei hoher Temperatur führt, was zu steifem Garn führt. Die Gleichmäßigkeit der Ölung des Faserbandes beeinflusst den Reibungskoeffizienten und die Gleichmäßigkeit des Faserbandes. Gleichzeitig spielen die Eigenschaften der Oberfläche auch eine Schlüsselrolle für die Viskosität des weißen Pulvers und beeinflussen die Kontaktleistung zwischen dem Faserband und der Reibscheibenoberfläche. Diese Faktoren wirken sich alle auf die Zwirnspannung, die Entdrillspannung und deren Verhältnisse aus, was zu einem steifen Garn mit engen Spitzen führt.

2.3 Parameter des Nachbearbeitungsprozesses

Wenn in der tatsächlichen Produktion die Parameter des Nachbearbeitungsprozesses (z. B. die Einstellung des Streckverhältnisses) richtig ausgewählt werden, können einige POY-Fehler abgedeckt werden, andernfalls wird eine große Anzahl steifer Filamente oder Wolle oder sogar steife Filamente verursacht Wolle wird nebeneinander existieren.

Wenn das Streckverhältnis innerhalb eines bestimmten Bereichs liegt, ist die Färbung relativ stabil, wenn das Streckverhältnis jedoch unter einem bestimmten Wert liegt, nimmt mit abnehmendem Streckverhältnis der Prozentsatz der gefärbten Produkte erster Qualität erheblich ab. Dies liegt daran, dass mit der Verringerung des Ziehverhältnisses die Verdrillungsspannung abnimmt und der Verdrillungseffekt gut ist, die Verarbeitung jedoch instabil ist und es leicht ist, in der ersten Heißbox einen Ballon zu formen. Die Erwärmung ist ungleichmäßig und die Drallverteilung auf dem Filament ist ungleichmäßig. Nach dem Aufdrehen ist es leicht, eine steife, feste Stelle zu bilden.

3. Diskussion über die Ursache des steifen Filaments

Die Ursachen für steifes Filament werden anhand der Makroindikatoren oben beschrieben und sind hauptsächlich auf eine ungleichmäßige Drehungsübertragung zurückzuführen. Doch wie wickeln sich die Monofilamente im Multifilament zu einem steifen Filament zusammen? Wenn das Multifilament erhitzt und gedehnt wird, erfolgt eine Übertragung des Monofilaments in radialer Richtung. Die vom Monofilament übertragene Wellenlänge und das Spektrogramm zeigen: In der Kühlzone liegt im Allgemeinen ein Spitzenwert vor. Selbst wenn sich die Spannung ändert, ändert sich die übertragene Wellenlänge nicht wesentlich; Die Übertragungswellenlänge nimmt mit zunehmender Verdrillung ab; Nach dem Durchgang durch die Heizung ist die Übertragung des Monofilaments komplizierter. Auf der Übertragungswelle erscheinen ein, zwei oder sogar drei Spitzen. Zu diesem Zeitpunkt führt der Einfluss einiger ungünstiger Faktoren (Spinnöl, interne POY-Qualität, Parameter des Nachbearbeitungsprozesses usw.) zu einer ungleichmäßigen Spannung und Verdrehung des Filaments, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Spiralkräuselungswellenlänge und Wellenhöhe führt die Länge des Monofilaments und weisen einige Eigenschaften auf, die sich von der normalen Kräuselung unterscheiden. Wenn das Monofilament erhitzt, aufgedreht und gelockert wird, bilden sich das Geflecht und die Schlaufe mit dem speziellen Kräuselpunkt als Zentrum. Das Monofilament mit Spule und Geflecht wird mit dem normalen gekräuselten Monofilament im Multifilament gemischt, um die steife Filamentform zu bilden, wie in Abbildung 3 gezeigt. Wenn es regelmäßige Sonderpunkte gibt, werden regelmäßige Festpunkte gebildet, andernfalls werden Festpunkte des steifen Filaments mit unterschiedlichen Längen werden gebildet.

4. Fazit

1. Es gibt viele Arten von steifen Drähten in der Produktion, und die Ursachen sind unterschiedlich. Aus unterschiedlichen Gründen sollten unterschiedliche Maßnahmen ergriffen werden.

2. Bei der normalen Produktion liegt die Hauptursache für steifes Filament darin, dass das Filament durch ungleichmäßige Verdrehung und Spannung beeinträchtigt wird, wenn es beim Erhitzen und bei der Streckverformung übertragen wird, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Spiralkräuselungswellenlänge und Wellenhöhe über die Länge des Filaments führt , und es treten einige besondere Punkte auf, die sich von der normalen Crimpung unterscheiden. Wenn das Filament aufgedreht und gelockert wird, bilden sich das Geflecht und die Spule um den spezifischen Kräuselpunkt herum und verflechten sich mit dem normalen Kräuselfilament. Es bilden sich feste Punkte unterschiedlicher Länge.